Применение волоконного лазера в области сварки медицинского оборудования
Публиковать:Коробка Оптроника  Время:2022-03-22  Просмотры:1356
При сварке волоконные лазеры средней мощности мощностью от 100 до 1000 Вт обеспечивают большую свободу действий и контроль процесса. Ширина импульса может варьироваться от нескольких микросекунд до непрерывной работы, а частота повторения импульсов может достигать десятков тысяч Гц, что дает инженерам по приложениям возможность оптимизировать условия обработки в широком диапазоне приложений. При правильном выборе условий обработки волоконные лазеры могут выполнять сварку в условиях теплопроводности и высокой плотности лазерной замочной скважины и замочной скважины.
Благодаря общей структуре одномодового волокна на волоконные лазеры не влияют изменения положения фокуса, вызванные тепловыми линзами из-за изменений средней мощности, а стабильность выходного сигнала обеспечивается без необходимости регулярной калибровки резонатора лазера или технического обслуживания компонентов.
Выдающиеся преимущества лазерной сварки заключаются в отработанной технологии, применяемой в области производства медицинского оборудования:
Точный контроль процесса обработки
Высококачественный пучок и контроль размера пятна, а также плавная регулировка средней мощности волоконного лазера обеспечивают точное и точное управление выходной энергией сварки и положением фокуса. Это позволяет проводить лазерную сварку очень близко к местам сварки, таким как полимерные уплотнения, уплотнения стекло-металл, емкостные компоненты и сварка термочувствительных электронных схем.
Повторяемость процесса:
Лазерная сварка — это процесс без контакта со свариваемой деталью, что устраняет потенциальные проблемы, вызванные изношенными деталями, деформацией контактов или загрязнением. (Износ компонентов и возможные проблемы с деформацией и загрязнением при снятии).
Технология качественной заделки шва:
В отличие от обычной сварки или пайки, лазерная сварка позволяет получать высококачественные, долговечные, герметичные швы, что является важным требованием для производства высококачественных имплантируемых медицинских устройств.